在数控加工中心机床编程中，程序员必须确定每道工序的切削参数，并以指令的形式写入程序。切削参数包括切削速度、回切量和进给速度等。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削参数。

　　1、切削参数的选择原则

　　加工中心在粗加工中，生产率普遍提高，但也要考虑经济性和加工成本。半精加工和精加工时，要在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值根据机床手册、切削参数手册和经验确定。

　　从加工中心刀具耐用度的角度来看，切削参数的选择顺序是：首先确定背切量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

　　2.背切量的确定

　　回切量由加工中心机床、工件和刀具的刚度决定。在刚度允许的情况下，回切量应尽可能等于工件的加工余量，这样可以减少刀具的走刀次数，提高生产效率。

　　确定回切量的原则：

　　(1)当加工中心要求工件表面粗糙度值为Ra  12.5微米~ 25微米时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次走刀即可满足要求。但当余量大，工艺系统刚性差，或机床动力不足时，可通过多次进给完成。

　　(2)当加工中心要求工件表面粗糙度值为ra  3.2微米~ 12.5微米时，可分为粗加工和半精加工两个步骤。粗加工时，背切量与以前相同。粗加工后留0.5 mm  ~ 1.0 mm余量，半精加工时去除。

　　(3)当加工中心要求工件表面粗糙度值为Ra  0.8微米~ 3.2微米时，可分为粗加工、半精加工和精加工三个步骤。半精加工时的背切量为1.5mm~2mm  ~ 2 mm，精加工时取0.3 mm  ~ 0.5 mm进行背切。

　　3.饲料量的确定

　　加工中心进给速度主要根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，以及加工中心刀具和工件的材料选择。最大进给速度受到机床刚度和进给系统性能的限制。

　　确定进给速度的原则：

　　1)在保证工件质量要求的情况下，可以选择较高的进给速度，提高生产效率。一般在100 ~ 200米/分钟范围内选择。

　　2)切削或加工深孔或使用高速钢刀具时，宜选择较低的进给速度，一般在20 ~ 50 m/min范围内。

　　3)当要求加工精度和表面粗糙度时，进给速度应较小，一般在20 ~ 50m/min范围内。

　　4)刀具闲置时，特别是长距离“回零”时，可选择机床数控系统设定的最高进给速度。

　　4.加工中心主轴速度的确定

　　主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：n=1000v/D

　　V  -切削速度，单位为米/分钟，由刀具耐用度决定；

　　N  -主轴速度，单位为转/分钟；

　　D  -工件直径或刀具直径，单位为毫米。

　　最后，应根据机床手册选择计算出的主轴转速n。

　　总之，切削参数的具体值应根据机床性能、相关手册和实践经验类比确定。同时，主轴转速、切削深度和进给速度可以相互适应，形成最佳切削参数。

　　参考公式：

　　(1)反向切削量(切削深度)ap

　　工件加工面与待加工面之间的垂直距离称为回切量。背切量是通过切削刃基点在垂直于工作平面的方向上测得的切削量，是车刀每次进给时切入工件的深度，所以也叫切削深度。根据这个定义，纵向车削外圆时，回切量可按下式计算：

　　a  p=(d  w-d  m)/2

　　a  p——型背切量(mm)；

　　D  w  ——待加工工件的直径(毫米)；

　　Dm  ——工件加工表面直径(mm)。

　　例1:已知被加工面直径为95mm；现在给车一次，直径90mm，要求回切量。

　　解决方案：A  P=(D  W-D  M)/2=(95-90)/2=2.5毫米

　　(2)进料

　　当工件或刀具旋转一次时，刀具和工件在进给运动方向上的相对位移。

　　根据送料方向的不同，可分为纵向送料和横向送料。纵向进给是指沿床身导轨方向进给，横向进给是指垂直于床身导轨方向进给。

　　(注)进给速度vf是指切削刃上所选点相对于工件进给运动的瞬时速度。

　　v  f=fn

　　v  f  ——型进给速度(毫米/秒)；

　　N  ——主轴速度(转/秒)；

　　F  ——进料速度(毫米/秒)。

　　(3)切割速度v  c

　　加工中心切削刃上选定点相对于工件主要运动的瞬时速度。公式如下

　　v  c=( d  w  n  )/1000

　　v  c  ——型切割速度(米/分钟)；

　　Dw  ——待加工工件表面的直径(mm)；

　　N  ——工件速度(r/min)。

　　计算时以最大切削速度为准，例如车削时，要用加工面直径的数值进行计算，因为这里的速度最高，刀具磨损最快。

　　例2:车削直径为60mm的工件外圆，选择车床主轴转速600r/min，计算vc。解决方案：VC=(d  w  n)/1000=3.14 x60x  600/1000=113m/min

　　在实际生产中，工件的直径往往是已知的，切削速度是根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素来选择的。如果想学习UG编程，可以添加QQ: 770573829接收学习资料和课程，然后将切削速度转换为车床主轴速度，从而调整车床，得到如下公式：

　　n=(1000v  c)/ d  w

　　例3:在CA6140卧式车床上车削260mm皮带轮外圆，选择vc为90m/min，计算n.

　　解决方案：n=(1000v  c)/d  w=(1000 x  90)/(3.14 x  260)=110 r/min

　　计算车床主轴转速后，应选择接近铭牌的值，即应选择n=100r/min作为实际车床转速。

　　总结：

　　切割参数

　　1.反向切削量ap(毫米)ap=(dw-dm)/2(毫米)

　　2.进料流量(毫米/秒)

　　3.切割速度vc(米/分钟)Vc=dn/1000(米/分钟)

　　n=1000vc/d(r/min)